鈣基脫硫劑粉劑使用指導方案 一、前期準備階段 （一）產(chǎn)品選型核對 依據(jù)實際工況參數(shù)（煙氣溫度、SO₂初始濃度、處理風量、出口排放標準），核對所選鈣基脫硫劑粉劑的關鍵指標，確保匹配度，核心指標需滿足： 活性鈣含量（以 Ca (OH)₂計）：≥90%（高要求場景需≥95%）； 比表面積：低溫工況（80-200℃）≥40m²/g，中高溫工況（200-800℃）≥30m²/g； 粒徑分布：D50（中位粒徑）控制在 10-50μm，避免粒徑過大導致反應不充分，或過小產(chǎn)生粉塵飛揚。 檢查產(chǎn)品包裝完整性，若為袋裝需確認無破損、受潮，若為罐裝需檢查密封狀態(tài)，受潮結塊（結塊粒徑＞1mm）的粉劑不得直接使用，需破碎篩分后檢測活性，活性下降超 10% 則禁止使用。 （二）系統(tǒng)檢查與準備 存儲系統(tǒng)：確認粉劑存儲倉密封性良好，配備除濕裝置（濕度控制在≤60%），防止粉劑吸潮結塊；存儲倉底部需設置流化裝置（如氣化板），流化風壓控制在 0.2-0.3MPa，確保粉劑下料順暢。 輸送系統(tǒng)：檢查氣力輸送管道（或螺旋輸送機）無堵塞、泄漏，管道內徑需與粉劑粒徑匹配（內徑≥50mm），氣力輸送風速控制在 15-25m/s，避免風速過低導致管道堵塞，或過高造成粉劑磨損、輸送量不穩(wěn)定。 反應系統(tǒng)：針對半干法脫硫（如循環(huán)流化床），檢查霧化噴嘴霧化效果，確保霧化顆粒粒徑≤100μm，噴嘴角度根據(jù)反應塔直徑調整（通常為 30°-60°），保證粉劑與煙氣均勻混合；針對濕法脫硫，檢查攪拌裝置轉速（ 100-300r/min），確保粉劑在吸收塔內充分溶解，無沉積。 二、實操運行階段 （一）投加量計算與初始投加 投加量計算：根據(jù)煙氣中 SO₂質量流量、目標脫硫效率，按以下公式計算理論投加量，實際投加量需乘以 1.1-1.3 的安全系數(shù)（需根據(jù)工況波動調整）： 理論投加量（kg/h）= [煙氣量（m³/h）× SO₂初始濃度（mg/m³）× 2.8/10⁹] ÷ 脫硫效率 （注：2.8 為 Ca (OH)₂與 SO₂反應的理論質量比，即 74/64≈1.156，考慮鈣利用率后取 2.8 作為實際計算系數(shù)，具體可根據(jù)所選產(chǎn)品鈣利用率調整） 初始投加：啟動系統(tǒng)時采用 “低負荷漸進投加” 方式，初始投加量為理論投加量的 60%-80%，運行 30 分鐘后檢測出口 SO₂濃度，若未達標再逐步增加投加量，每次調整幅度不超過 10%，避免一次性投加過多導致固廢量激增或系統(tǒng)堵塞。 （二）運行參數(shù)監(jiān)控與調整 核心參數(shù)監(jiān)控：每 15-30 分鐘記錄一次關鍵參數(shù)，確保處于范圍： 煙氣溫度：低溫工況（半干法）控制在 120-180℃（高于煙氣露點 10-20℃，防止結露腐蝕），中高溫工況（干法）控制在 200-600℃（根據(jù)產(chǎn)品溫度窗口調整）； 出口 SO₂濃度：需穩(wěn)定低于排放標準（如≤35mg/m³），若出現(xiàn)濃度波動（波動幅度＞10%），及時排查原因； 粉劑輸送量：通過流量計實時監(jiān)控，確保與設定值偏差≤5%，偏差過大時檢查輸送系統(tǒng)是否堵塞、流化風壓是否正常。 動態(tài)調整策略： 當 SO₂初始濃度升高（如超出設計值 10%）：適當提高投加量（每次增加 5%-10%），同時提高反應系統(tǒng)攪拌轉速（濕法）或流化風量（半干法），增強混合效果； 當煙氣溫度降低（如低于設計值 10℃）：若為低溫工況，可適當提高粉劑比表面積（更換更細粒徑產(chǎn)品），或增加投加量；若為中高溫工況，需檢查加熱裝置，避免溫度低于產(chǎn)品活性溫度下限； 當固廢含水率過高（半干法固廢含水率＞15%）：降低粉劑投加量（每次減少 5%），或提高煙氣進口溫度（10-20℃），促進水分蒸發(fā)。