​焊接評定是驗證焊接“食譜”（即焊接工藝）是否合格的關(guān)鍵過程，其核心目的是確認焊接工藝的可行性、穩(wěn)定性和一致性，確保焊接接頭性能符合設(shè)計要求，保障生產(chǎn)安全。

一、核心目的

驗證工藝正確性：通過實際焊接試件，檢驗焊接參數(shù)（如電流、電壓、速度）、材料（母材、焊材）、坡口形式等組合能否形成合格接頭。

確保接頭性能：通過檢測接頭力學(xué)性能（抗拉、彎曲、沖擊）、無損缺陷（裂紋、氣孔）、金相組織等，驗證其符合設(shè)計要求。

符合法規(guī)標準：滿足行業(yè)標準（如GB、ASME）、法規(guī)（如特種設(shè)備安全法）及客戶規(guī)范。

反映制造能力：體現(xiàn)工廠具備運用該焊接工藝制造對應(yīng)產(chǎn)品的能力。

二、關(guān)鍵步驟

編制委托書：明確評定需求，包括母材類型、接頭形式、性能要求等。

擬定焊接方式：結(jié)合母材物理特性、化學(xué)特性、焊縫受力狀況、待焊部位幾何形狀、焊接位置等因素，選擇合適的焊接方法（如手工電弧焊、埋弧焊、氣體保護焊等）。

制定工藝文件：依據(jù)標準或設(shè)計文件，擬定焊接工藝指導(dǎo)書或評定方案，明確焊接參數(shù)、預(yù)熱溫度、后熱溫度等。

試件制備與焊接：按工藝文件制備試件，由合格焊工使用指定設(shè)備完成焊接。

焊縫檢驗與取樣：

外觀檢查：檢查焊縫形狀、尺寸、表面質(zhì)量（如氣孔、裂紋、咬邊）及焊接變形。

無損檢測：通過超聲波檢測（UT）、射線檢測（RT）、磁粉檢測（MT）、滲透檢測（PT）等方法，發(fā)現(xiàn)內(nèi)部缺陷。

力學(xué)性能試驗：包括拉伸試驗（測定抗拉強度、屈服強度）、彎曲試驗（檢驗塑性變形能力）、沖擊試驗（評估低溫或高速沖擊下的抗斷裂性能）。

金相分析：觀察焊縫組織、熱影響區(qū)晶粒度等。

評定與報告編制：根據(jù)檢測結(jié)果評估工藝是否合格，整理記錄形成焊接工藝評定報告（PQR），作為技術(shù)資料長期保存。

編制工藝規(guī)程：以PQR為依據(jù)，結(jié)合實際施工條件，編制焊接工藝規(guī)程（WPS）或焊工作業(yè)指導(dǎo)書，指導(dǎo)焊工規(guī)范操作。

三、檢測項目

外觀檢查：

焊縫形狀：檢查是否符合設(shè)計要求的幾何形狀（如直角焊縫、V型焊縫）。

焊縫尺寸：測量寬度、高度、深度等參數(shù)，確保符合工藝規(guī)范。

表面質(zhì)量：觀察是否存在氣孔、夾渣、裂紋、咬邊等缺陷。

焊接變形：評估焊縫收縮、翹曲等變形情況。

無損檢測：

超聲波檢測（UT）：利用高頻聲波穿透焊縫，判斷內(nèi)部缺陷。

射線檢測（RT）：通過X射線或γ射線拍攝焊縫影像，顯示內(nèi)部缺陷。

磁粉檢測（MT）：適用于鐵磁性材料，揭示表面或近表面裂紋。

滲透檢測（PT）：利用滲透液滲入表面開口缺陷，再通過顯像劑放大顯示。

力學(xué)性能試驗：

拉伸試驗：測定抗拉強度、屈服強度及延伸率。

彎曲試驗：通過單向彎曲測試焊縫的塑性變形能力。

沖擊試驗：模擬動態(tài)沖擊載荷，評估低溫或高速沖擊下的抗斷裂性能。

金相分析：觀察焊縫組織、熱影響區(qū)晶粒度等，評估材料適應(yīng)性。

四、應(yīng)用場景

航空航天：確保飛行器結(jié)構(gòu)安全，如機身、發(fā)動機部件的焊接。

船舶制造：保障船體結(jié)構(gòu)強度和耐久性，應(yīng)對海洋腐蝕和受力條件。

石油化工：確保管道和容器在高壓和腐蝕性環(huán)境中的安全運行。

軌道交通：保證列車和軌道的焊接質(zhì)量，提升安全性和舒適度。

壓力容器：驗證焊接工藝的可靠性，避免設(shè)備故障和安全事故。

五、焊接工藝評定的重要性

保障生產(chǎn)安全：通過評估焊接工藝的安全性，及時發(fā)現(xiàn)潛在風(fēng)險，確保生產(chǎn)過程安全可靠。

優(yōu)化工藝參數(shù)：通過對比不同工藝參數(shù)下的焊接效果，選擇最優(yōu)組合，提高焊接效率和質(zhì)量。

提升產(chǎn)品質(zhì)量：焊接工藝評定是產(chǎn)品制造過程中的重要環(huán)節(jié)，其結(jié)果直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量和性能。

符合法規(guī)要求：滿足行業(yè)標準和法規(guī)要求，避免因焊接質(zhì)量問題導(dǎo)致的法律責任和經(jīng)濟損失。