燒結(jié)混合料超寬重型板式給料機(jī)創(chuàng)新設(shè)計(jì)與制造

一．前言

   燒結(jié)車間燒結(jié)機(jī)的臺車原寬度為4250mm，改造中要求臺車寬度增加到4750mm，這就意味著混合料給料機(jī)的寬度也要達(dá)到4750mm。原混合料板式給料機(jī)由于設(shè)計(jì)理念和制作要求的提高，已無法滿足燒結(jié)機(jī)改造后實(shí)際生產(chǎn)的要求。經(jīng)技術(shù)交流和現(xiàn)場實(shí)測，采用全新的設(shè)計(jì)和工藝，制造出超寬重型板式給料機(jī)。既保證板式給料機(jī)的有效寬度達(dá)到4750mm，又完全克服原設(shè)備的弊端，確保了設(shè)備的無故障運(yùn)行。

二．改造前給料機(jī)的實(shí)際狀況

360m2燒結(jié)機(jī)于投產(chǎn)以來，就給料機(jī)這個(gè)設(shè)備進(jìn)行了多次技改，由最初的圓輥給料機(jī)到平皮帶給料機(jī)，再到鱗板輸送機(jī)。

在實(shí)際使用過程中，它們各自的優(yōu)缺點(diǎn)如下：

1）圓輥給料機(jī)結(jié)構(gòu)簡單，故障率低。出料口狹窄，經(jīng)常卡料，給料偏析、不均勻，輥體表面磨損嚴(yán)重。

2）平皮帶給料機(jī)出料口可調(diào)，給料均勻。皮帶損耗大，易撕裂，更換費(fèi)時(shí)不方便。

3）鱗板給料機(jī)出料口可調(diào)，給料均勻。傳動(dòng)鏈條易拉斷，鱗板易彎曲變形，故障點(diǎn)多且處理困難。

以上三種設(shè)備雖然一代比一代好，但鱗板給料機(jī)不適合輸送這種比重大、顆粒不均勻、濕度濕氣大、溫度可達(dá)100℃的物料，設(shè)備故障率還是居高不下，檢修人員經(jīng)常通宵守護(hù)在設(shè)備旁搶修。況且臺車寬度要求加大到4750mm，現(xiàn)有的給料機(jī)就更不能滿足生產(chǎn)了。

三．設(shè)計(jì)選型及制造

針對現(xiàn)有給料機(jī)的問題，進(jìn)行了多次現(xiàn)場分析和研究，對于新設(shè)備的選型要求提出以下條件：

⑴ 輸送板的有效寬度必須是4750mm，給料機(jī)頭尾輪的中心距離8000mm，高度不超過1000mm。

⑵ 傳動(dòng)鏈條位置外移，更換輸送板不需料倉清料，可實(shí)現(xiàn)帶料更換。

⑶ 鏈板之間縫隙均勻、平滑，不卡料、無漏料。

⑷ 能滿倉啟動(dòng)，雙驅(qū)傳動(dòng)。

根據(jù)以上原則，重型板式給料機(jī)首先解決了鏈板在制作過程中的變形和扭曲問題。因?yàn)轺[板給料機(jī)的問題就是由于鱗板在運(yùn)行中經(jīng)常發(fā)生變形和扭曲，致使鱗板之間相互干涉、頂起，鱗板異常磨損，憋斷連接螺栓，且更換極不方便，停機(jī)維修時(shí)間超長。而新的輸送槽板底板尺寸為5300mm，要保證新的輸送鏈板不變形和不發(fā)生扭曲，在制作工藝上采用了“數(shù)控下料+回火處理+線切割成型+數(shù)控機(jī)加工+應(yīng)力消除+機(jī)械校正調(diào)直+恒溫養(yǎng)護(hù)”等工序。

第二， 在槽板下每隔850mm增加一組輥輪組，共5組，以支撐上部料倉壓力，確保鏈板平行移動(dòng)。

第三，傳動(dòng)鏈條采用坦克履帶鏈條，耐磨、免維護(hù)。與輸送鏈板的連接螺栓外移至上部料倉之外。便于檢視、維護(hù)。

第四，采用懸掛式雙驅(qū)動(dòng)傳動(dòng)形式，消除兩端驅(qū)動(dòng)鏈輪的不同步現(xiàn)象，使其輸送鏈板能平穩(wěn)均衡的運(yùn)行。

四． 主要技術(shù)參數(shù)

規(guī)格型號mm：4750x8000，給料粒度mm：≤50

輸送能力：600-1200，給料速度：0.077-0.154

五． 改造后的技術(shù)經(jīng)濟(jì)效果對比

在借鑒、吸收、消化國內(nèi)外同類先進(jìn)技術(shù)的基礎(chǔ)上，通過一系列的優(yōu)化設(shè)計(jì)，制定先進(jìn)的工藝制作方法制造出來的這臺設(shè)備，各項(xiàng)技術(shù)指標(biāo)均優(yōu)于原二、三代給料機(jī)，設(shè)備的無故障運(yùn)行，減輕了檢修人員的工作強(qiáng)度，大幅降低了運(yùn)行成本達(dá)20%左右，每年可節(jié)省檢修費(fèi)用100萬元以上。